miércoles, 31 de mayo de 2017

Diseño de escalera
Definición, partes y tipos.
Una escalera se define como la estructura diseñada para enlazar dos niveles a diferentes alturas (plantas).

La escalera se considera uno de los elementos arquitectónicos más antiguos, se les utilizo desde las pequeñas cabañas sobre pilotes hasta las grandes pirámides escalonadas mayas y en la actualidad las escaleras siguen teniendo igual importancia en toda construcción.

Escaleras, selección, cálculos y adecuación.
Las partes de una escalera son las siguientes: 

 Escalón: se encuentra formado por la huella y la contrahuella, y en algunos casos por el voladizo.

 Huella: parte donde apoyamos los pies cuando subimos o bajamos.


 Contrahuella: es la parte perpendicular a la huella. 


 Voladizo: es la parte pequeña de la huella que sobresale de ella y “vuela” sobre la huella que se encuentra debajo.


 Descansillo: zona sin escalones utilizada generalmente para unir tramos diferentes de las escaleras.


 Baranda: son las columnillas verticales que sostienen al pasamanos. 


 Pasamanos: es la parte de la barandilla que utilizamos para sujetarnos al subir o bajar. Puede estar colocado sobre pequeñas columnillas o en la misma pared.


 Arranque y desembarco: son los escalones iniciales y finales de la escalera.





Algunas recomendaciones para diseñar unas escaleras cómodas:


• La altura de la contrahuella no debe ser inferior a 15 cm ni superior a 20cm.

• La medida de la huella debe estar en torno a los 28 cm.


• El pasamanos lo debemos situar a 83 cm del suelo.


• La anchura de la escalera no debe ser inferior a 65 cm.


• La altura desde cada peldaño a su correspondiente tramo de techo, no debe ser inferior a 215 cm para evitar golpes.


• Un tramo de escalera recto no debe tener más de 15 peldaños seguidos.


• En el caso de las escaleras de caracol, el diámetro mínimo debe ser de 150cm.


• El descanso debe estar proporcionado al resto de la escalera, para dar continuidad a la misma.


Las escaleras en una vivienda son consideradas uno de los elementos más difíciles de diseñar por las proporciones que tienen que mantener para un correcto funcionamiento.

Consejos para diseñar tus propias escaleras









Escaleras compensadas

Son escaleras que combinan tramos rectos con curvos, pero sin que exista un cambio brusco en el diseño y para ello se realiza una compensación del tramo recto al curvo de forma gradual y sutil.





Escaleras curvas

Pueden ser escaleras ovaladas, elípticas, semicirculares con ojo interior o no, dentro de éstas últimas se encuentran las escaleras de caracol.





En L: formada por un primer tramo seguido de un descanso amplio y posteriormente el segundo tramo girando en L.













sábado, 20 de mayo de 2017


Impresión en papel
Hueco Grabado
Sistemas de grabado

 CilindrosHuecograbadoSistemas de grabadoTeoría
El grabado de los cilindros es la operación más importante en toda la etapa de preimpresión asociada a la impresión por huecograbado. Existen diferentes sistemas de grabado, que han ido surgiendo a lo largo del tiempo, y que dan lugar a cilindros grabados con diferentes formas en los alveolos. Son cuatro los tipos de grabado:
§  Grabado por difusión o grabado convencional: tamaño de apertura de las celdas uniforme y profundidad variable
§  Transferencia directa o grabado autotípico: tamaño de apertura de las celdas variable y profundidad uniforme
§  Proceso electromecánico: Tamaño de apertura de las celdas variable y
profundidad variable
§  Grabado mediante láser
§  Grabado mediante haz de electrones




Este sistema de impresión tiene aplicaciones específicas, y ha perdido terreno en algunas áreas de aplicación a manos del ófset y la flexografía. Usado habitualmente en la impresión de calidad de embalaje flexible (como bolsas de patatas y envoltorios de golosinas) y de edición (libros y revistas de gran tirada), tiene como particularidad que la forma impresora es una forma en bajo relieve.

Proceso

La matriz impresora típica del huecograbado es el cilindro de impresión, que consta básicamente de un cilindro de hierro, una capa de cobre sobre la que se grabará el motivo a ser impreso, y una capa de cromo que permite una mayor resistencia o dureza durante el proceso de impresión (la capa de cobre es muy frágil y se rompería con gran facilidad durante el proceso).
Los procedimientos de grabado en hueco se clasifican, según el método de actuación del grabador sobre la plancha, en procedimientos de grabado directo, en los que la imagen sobre la plancha se consigue realizando incisiones sobre el metal con diferentes materiales (al buril, punta seca y media tinta), y procedimentos de método indirecto (aguafuerte, aguatinta, barniz blando, tinta china con azúcar), en los que se utilizan productos químicos, generalmente ácidos, para marcar la plancha.
El sistema de grabado (denominando grabado a la incisión de pequeñas oquedades, encargadas de transferir la tinta en la capa de cobre) más extendido actualmente es una cabeza de diamante, dirigida desde un ordenador, que se encarga de grabar la figura que se transferirá posteriormente al impreso mediante repetidos golpes. Cada cilindro tiene diferencias en su grabado que dependen del color y de la imagen que debe transferir. Estas diferencias se ven reflejadas por la lineatura, el ángulo de grabado de la trama y el porcentaje de puntos.
La prensa rotativa imprime directamente a partir de un cilindro de cobre tratado con ácido y que utiliza una tinta al agua de secado rápido. A medida que gira el cilindro pasa a través de un baño de tinta y es raspado posteriormente por un fleje de acero llamado racleta, dejando de esta forma la tinta sólo en los pozos del área con imágenes. De este modo la tinta es absorbida por la superficie del papel cuando entra en contacto con la placa.

Aplicación de la tinta

Un original, para ser impreso, se descompone en los cuatro colores : cian, magenta, amarillo y negro. Para cada uno de los colores se utiliza un cilindro de impresión, encargado de transferir al soporte la tinta correspondiente. La suma de cada uno de los colores da como resultado final la imagen del original.
Una estación de fotograbado puede utilizar tantos cilindros como se requiera (adicional a los colores primarios) dependiendo la complejidad de la imagen a imprimirse o en el caso de colores o tonos muy específicos.
La tinta es transferida al soporte impreso en el proceso de pasaje entre el cilindro de impresión y el cilindro de contrapresión. Para ello, el cilindro de impresión se sumerge rotando en el tintero. Esta tinta penetra en los alvéolos del cilindro de impresión, el excedente de tinta es barrido por una racla (fleje de acero) y cuando el papel pasa a través de este cilindro y el de contrapresión, la tinta es transferida al soporte.
El soporte pasa inmediatamente por un túnel de secado, donde se inyecta aire caliente a presión, que evapora los solventes contenidos en la tinta dejando un residuo que se compone básicamente de una resina, encargada de fijar los pigmentos al soporte y que dan color al impreso y otros aditivos como plastificantes y endurecedores.







Hay 5 partes importantes a identificar en un cilindro de huecograbado:

Partes de un cilindro de huecograbado
§  Eje geométrico: línea invisible que pasa longitudinalmente a través del centro del cilindro.
§  Eje del cilindro: es el soporte sobre el que se apoya el cilindro cuando éste gira en la prensa.
§   Diámetro.
§  Circunferencia.
§  Longitud lateral.
La longitud lateral limita el ancho del soporte imprimible y la circunferencia limita el tamaño de la imagen. Un giro completo del cilindro en torno a su  circunferencia constituye una impresión. Sobre un cilindro se pueden grabar imágenes sin ninguna junta, por lo que se pueden imprimir sin interrupciones. El papel de empapelar, por ejemplo, se imprime de este modo mediante huecograbado.
Hay dos tipos básicos de cilindros:
§  Cilindros con eje incorporado o cilindros integrales. Tienen un eje permanente, soldado al cilindro.
§  Cilindros sin eje incorporado o cilindros huecos. Para montarlos en la prensa, se les debe acoplar unos ejes, que luego se retiran.


Cilindros sin eje (A) y con eje (B)
Los cilindros con eje incorporado son más caros y ocupan más espacio en los almacenes, pero producen imágenes de mayor calidad, ya que el eje está dispuesto con gran precisión coincidiendo con el eje geométrico del cilindro. Son más fáciles de montar sobre la máquina, pero no sirven para todos los tipos de máquina.
En los cilindros sin eje, al montar un eje independiente, éste puede no quedar bien centrado, lo que dará lugar a impresiones defectuosas y a vibraciones durante el funcionamiento.
Procesado de los Cilindros de Huecograbado
La calidad de las impresiones por huecograbado depende de la construcción del cilindro grabado. Casi todos los cilindros contienen un núcleo consistente en un tubo de acero

Hay algunos casos de cilindros con núcleos de aluminio, que es más ligero y barato, y también hay cilindros con núcleos de cobre, pero el acero es el material más utilizado, ya que es el que mejor resiste la presión del cilindro de presión, durante el proceso de impresión, sin deformarse. En la mayoria de los casos, el núcleo de hierro se recubre con una fina capa de cobre mediante un proceso de electrolisis. Esto se hace así, porque el cobre es más blando que el acero y el proceso de grabado se realiza más fácilmente. Además, resulta más fácil reutilizar los cilindros con sólo eliminar la capa de cobre.







Tipos de máquina de huecograbado


Atendiendo, pues, al criterio del sistema de salida del soporte, distinguimos los siguientes tipos de máquina de huecograbado:
§  Máquinas de huecograbado bobina a bobina.
Es la configuración más utilizada en el campo del embalaje flexible y del envase. El soporte de impresión, que se encuentra en forma de bobina a la entrada, se recoge también en forma de bobina a la salida de la máquina, gracias a una rebobinadora. Posteriormente, estas bobinas pueden someterse a otros procesos, en máquinas independientes, como el enresmado, laminado, etc.
Las rotativas bobina a bobina tienen un sistema de cambio de bobina, tanto en el desbobinador como en el rebobinador, con el fin de permitir un funcionamiento sin parada.
Este tipo de configuración tiene como inconveniente la dificultad de inspeccionar el resultado impreso, dadas las altas velocidades (entre 100 y 400 m/min o más). Para salvar esta dificultad, se dispone un escáner a la salida del último elemento de impresión, el cual lleva a cabo una exploración de la imagen impresa y va conectado a un monitor que ofrece la posibilidad de mostrar una imagen instantánea del impreso.
§  Máquinas de bobina a pliego.
Es la configuración típica de las máquinas utilizadas para imprimir revistas y periódicos. Permiten la obtención, a la salida de la máquina, de los ejemplares de periódico ya doblados o de los pliegos que componen una revista, listos para alzar o encajar.
§  Máquinas de bobina a hojas.
A la salida de la máquina se añade una unidad enresmadora o cortadora de hojas, que proporciona hojas impresas como producto impreso.
Esta configuración se emplea cuando sea necesaria la obtención del impreso ya cortado en un proceso continuo, por necesidades de producción. Si no es necesario este funcionamiento en continuo, es preferible realizar el corte en una unidad enresmadora aparte, en la cual se lleva a cabo el corte de los impresos procedentes de varias máquinas de impresión.
§  Máquinas de bobina a productos troquelados.
En el caso de la impresión de embalajes o envases, en que es necesario un troquelado del soporte impreso, se puede disponer a la salida de la máquina una unidad de troquelado. Existen troqueladores rotativos, más baratos, pero menos versátiles (sólo valen para un único producto), y troqueladores planos, más caros, pero que permiten el troquelado de cualquier formato,sin más que cambiar el troquel. En muchas ocasiones, cuando el nivel de producción no es muy elevado, resulta más rentable llevar a cabo el troquelado en unidades troquel adoras independientes, que pueden recibir el trabajo de muchas máquinas de imprimir.
Una misma máquina de huecograbado puede tener una o varias de las configuraciones descritas, de modo que seria posible la obtención de bobinas, hojas o formatos troquelados indistintamente.
Es posible también la incorporación de unidades laminadoras, de contracolado, etc., sobre todo en casos en los que es necesario un funcionamiento de la máquina sin interrupciones; en caso contrario, no resultarían rentables.

La máquina de huecograbado
Una máquina de huecograbado consta de una serie de componentes que pueden montarse formando diferentes combinaciones. Algunos de estas componentes pueden ser modulares, es decir, pueden ensamblarse y desensamblarse según las necesidades del impresor.
Existen máquinas diseñadas para un producto específico, como en el caso de periódicos y revistas, y máquinas con carros intercambiables, que ofrecen una mayor versatilidad, al tiempo que permiten el cambio de cilindros y limpieza de las unidades de impresión con una pequeña interrupción en el proceso de impresión. Estas últimas máquinas se emplean en la impresión de embalajes flexibles.
En la actualidad, prácticamente todas las máquinas de huecograbado son de bobina. De entre los distintos componentes de que puede constar, tenemos unos pocos presentes en todos las configuraciones:
§  Desbobinador, necesario en cualquier máquina de bobina.
§  Alimentador de banda de tensión constante a la entrada.
§  Elementos de impresión.
§  Alimentador de banda de tensión constante a la salida.
Hay, además, una serie de elementos auxiliares, como los alineadores de banda, equipos de control automático del registro, viscosímetros (para el control de la fluidez o viscosidad de las tintas), visionadores de banda, etc.
A la configuración básica de una máquina de huecograbado debe añadírsele un elemento de recogida del soporte impreso a la salida de la máquina, y es aquí donde se dan las variaciones más sustanciales. Por ello, a la hora de establecer una clasificación de las máquinas de huecograbado, se adopta como criterio el sistema de salida del soporte.

Historia del huecograbado

El precedente del huecograbado es la calcografía.
El primer impreso conocido obtenido a partir de una plancha metálica es La flagelación de Cristo, que data de 1446. Los primeros grabadores utilizaban  instrumentos para tallar los grabados.
El siguiente paso fue el desarrollo de técnicas de grabado por ataque con ácido. Se cubría la superficie de la plancha a grabar con un material resistente al ataque del ácido, por ejemplo, cera, y el grabador sólo tenía que eliminar la cera de las zonas que quería grabar y a continuación atacar la superficie con ácido. Era un procedimiento mucho más sencillo que el de tallar con buriles de diamante la superficie metálica. El grabado era un método incompatible con la impresión tipográfica desarrollada por Guttenberg, por lo que los grabados debían producirse aparte y añadirse posteriormente al libro. La Encyclopedie francesa (1751-1765) incluía un volumen entero de grabados. El grabado fue el principal método para
la reproducción de imágenes hasta finales del siglo XIX, en que la litografia lo desplazó.
El moderno huecograbado parte de la máquina patentada por Thomas Bell en 1784, diseñada para imprimir sobre tejidos textiles. La máquina llevaba todos los elementos básicos de una unidad de impresión actual: unidad de entintado, un cilindro grabado, una rasqueta y un cilindro de impresión. El cilindro grabado estaba constituido por un núcleo de hierro recubierto con cobre u otro metal, sobre el que se llevaba a cabo el grabado, que podía ser desprendido para reutilizarlo.
El siguiente avance llegó con la invención de la fotografía y las primeras películas con tramas de semitonos y con el desarrollo de papel de carbono (papel pigmento), posibilitaron el grabado de los cilindros mediante métodos fotoquímicos. Esto posibilitó el primer éxito comercial de una rotativa de huecograbado, conseguido por Karel Klic en Viena. Fue Klic el primero en utilizar el término de rotograbado (huecograbado). Con las técnicas para grabado de cilindros por él perfeccionadas consiguió unas excelentes reproducciones.
En 1860, en Francia, Auguste Godchaux patentó una máquina de bobina que se mantuvo operativa hasta 1940.
Una vez que Klic desveló sus, hasta entonces secretas, técnicas de grabado de cilindros, el huecograbado vio acelerado su desarrollo. En 1913 The New York Times instaló un equipo de huecograbado. Más tarde se introdujo como método de impresión en packaging. En 1910 el alemán Emst Mertens inventó otro procedimiento de grabado, diferente del de Klic, que dio origen al grabado autotípico.
En 1960 se desarrollaron las primeras máquinas para el grabado electromecánico de los cilindros. Actualmente se están desarrollando métodos de grabado directo mediante láser.

Desventajas del huecograbado
La única desventaja significativa del huecograbado es el elevado tiempo requerido para preparar los cilindros grabados. No obstante, se han desarrollado equipos que automatizan gran parte del proceso. Por ello, sólo resulta rentable el huecograbado para tiradas lo suficientemente largas como para amortizar el costo de preparación de los cilindros. Se estima que tiradas de menos de sesenta o setenta mil ejemplares no resultan rentables. En muchos casos, no se elige este método si no es para tiradas de más de un millón de ejemplares.
Las rotativas de huecograbado resultan más caras que las de flexografia, pero más baratas que las rotativas offset que ofrecen unas prestaciones comparables.

Principales características y ventajas del huecograbado
§  Es un proceso de impresión en hueco. A diferencia de las técnicas de tipografia o flexografia, en las que los grafismos están en relieve, y de las técnicas litográficas (offset), en las que tanto los grafismos como los contragrafismos se hallan al mismo nivel superficial, en el huecograbado los grafismos se hallan hundidos en la  superficie de la forma impresora (cilindro grabado), mientras que los  contragrafismos se corresponden con las superficies salientes de la forma. La tinta se aloja en los huecos de la forma impresora, de donde será transferida al papel.
§  Es un proceso de impresión directa. La tinta es transferida directamente del cilindro grabado al soporte (en offset la tinta se transfiere previamente a una mantilla). Esto da un control más preciso del entintado y, por tanto, del color a lo largo de una tirada.
§  Se utilizan tintas líquidas, al igual que ocurre en la serigrafia y flexografia y a diferencia de la impresión offset, en que se utilizan tintas grasas. Se puede utilizar una gran variedad de tintas líquidas, aptas para muchos tipos de soportes y con tiempos de secado muy cortos.
§  El cilindro de huecograbado resiste el ataque de cualquier sustancia química (excepto ácidos), por lo que puede emplearse tintas con cualquier disolvente base.
§  La forma impresora, a diferencia de la impresión offset y la flexografia, es continua, sin separación. Ello permite la impresión de imágenes continuas repetitivas, como es el caso de los papeles de empapelar o de envolver. Esta caracteristica también permite un mayor aprovechamiento del soporte de impresión.
§  Los cilindros grabados son intercambiables. Se pueden desmontar y montar rápidamente. La preparación de los cilindros se lleva a cabo en un proceso aparte.
§  Todos los grafismos están tramados. Tanto las imágenes de tono modulado, como las imágenes de línea e, incluso, los caracteres de texto van a estar impresas en forma de tramas de semitonos. Esto es una consecuencia de la necesidad de descomponer en alveolos todas las zonas de imagen.
§  La reproducción del color está determinada principalmente por el propio proceso de grabado del cilindro. Se pueden conseguir tiradas de millones de copias sin una variación apreciable del color entre el primer y último ejemplar. Se obtiene una excelente calidad en la reproducción de imágenes incluso en papeles de baja calidad.
§  El proceso de impresión está en línea con el de secado. No existen problemas de aceptación de tinta (trapping) en las tiradas a varios colores ocasionados por el hecho de que las primeras tintas impresas no han secado aún.
§  Requiere un control del proceso mucho menos estrecho por parte del personal técnico. Las variables que hay que controlar durante una tirada son mucho más reducidas que en la impresión offset. Como consecuencia, se desperdicia menos papel en los ajustes que en el caso de la impresión offset. La puesta a punto de una rotativa es sencilla y rápida. Se desperdicia poca tinta y el limpiado es igualmente rápido
Descripción del proceso de huecograbado


El huecograbado es un proceso de impresión mecánicamente simple. Hay cuatro componentes básicos en una unidad de impresión: un ciclindro grabado (la forma impresora), un depósito de tinta, una rasqueta y un cilindro de impresión de caucho.
Además, es necesario un sistema de secado. El avance del soporte se produce por el giro del cilindro grabado, que también dirige el giro del cilindro de impresión. En su giro, el cilindro grabado, que está parcialmente sumergido en un recipiente que contiene la tinta, se carga con ésta. Una rasqueta elimina la tinta sobrante y la que queda alojada en los huecos es transferida al soporte gracias a una combinación de la presión ejercida por el cilindro de impresión y la acción capilar. Éste se somete a una corriente de aire caliente que eliminará el disolvente de la tinta. La velocidad de tirada que pennite el huecograbado es la mayor que existe para cualquier método de impresión, pero está limitada principalmente por la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.


La simplicidad del proceso facilita la automatización y la combinación con otros procesos de producción, tales como la laminación, corte, plegado y troquelados.
El huecograbado permite imprimir sobre una gran variedad de soportes, desde papel no estucado de baja calidad hasta vinilo. El cilindro grabado puede admitir mayor variedad detintas y soluciones cubrientes que cualquier otro sistema de impresión. Así, cabe utilizar tintas tanto de base orgánica (esto es, con disolventes orgánicos) como de base acuosa.
En la imagen destacada se representa una sola unidad de impresión. Los fabricantes de máquinas de huecograbado ofrecen modelos con diferentes unidades de impresión. Así, las prensas para publicación de revistas constan típicamente de 8 unidades. Las prensas para impresión de packaging pueden tener desde una hasta diecinueve unidades.