HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que esMANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing para la fabricación eficaz.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta” que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.
¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis Sigma).
¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos, Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.
· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones (ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y de ganancias por reducción de los costes de producción.
· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fábricas más compactas.
Mejora de la calidad.
· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de entrega, mayor satisfacción del cliente.
HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.
• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
2. Las 5 S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente (¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas especiales para la realización del trabajo?)
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
A CONTINUACIÓN UN VIDEO EXPLICATIVO:
3. Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios: 1. Igualar la oferta y la demanda 2. El peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua 5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el futuro.
4. Sistema Pull
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en circulación.
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
6.Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.
7. Cambio rápido de modelo (SMED)
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente. Objetivos de SMED
Facilitar los pequeños lotes de producción.
Rechazar la fórmula de lote económico.
Correr cada parte cada día (fabricar).
Alcanzar el tamaño de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Aproximación en 3 pasos.
1. Eliminar el tiempo externo (50%).
Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.
2. Estudiar los métodos y practicar (25%).
El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de las herramientas. La eficacia está condicionada a la práctica de la operación. El tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados.
3. Eliminar los ajustes (15%) .
Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar.
Beneficios de SMED:
Producir en lotes pequeños.
Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega más cortos.
Ser más competitivos.
Tiempos de cambio más confiables.
Carga más equilibrada en la producción diaria.
8. Kanban
Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos:
Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería.
Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes:
1. Reducción de costos en el proceso de la información.
2. Conocimiento rápido y preciso de los hechos.
3. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores.
EDITORIALES
Este espacio está dedicado a las noticias que envuelven a la manufactura esbelta, ¿cómo son sus campos de aplicación?, ¿en qué países se están desarrollando?, ¿qué empresas lo utilizan?, ¿qué tipo de resultados tiene?; todo aplicado bajo un concepto de total ejemplificación para un mejor entendimiento del tema.
Manufactura Esbelta, tendencia mundial
La filosofía actual busca eliminar los desperdicios de las empresas de cualquier giro.
El Siglo de Torreón
TORREÓN, COAH.- Un gran número de empresas en México aplican la filosofía de trabajo japonesa denominada Manufactura Flexible o mejor conocida como Manufactura Esbelta. Tanto en industrias como en comercios, el sistema puede aplicarse para reducir desperdicios y hacer más productivo cualquier negocio. En su visita a esta ciudad para impartir el seminario Taller de Manufactura Esbelta en la Universidad Autónoma del Noreste a empresas internacionales establecidas en La Laguna, Richard Schonberger, consultor mundial y creador del concepto Manufactura de Clase Mundial MCM, define esta filosofía como un concepto para eliminar los desperdicios en las empresas de cualquier giro y tamaño, buscando con este sistema mejorar el servicio y acortar los ciclos del proceso productivo.
Más que una norma de certificación mundial que deben aplicar las empresas nacionales e internacionales para vender sus productos, el especialista considera que es un sistema que incentiva en su personal a mejorar y a trabajar de manera productiva, evitando con ello desperdicios de tiempos, materia prima y recursos humanos.
Richard Schonberger declara que su aplicación abarca desde el diseño del producto en todos los departamentos de una empresa, diagnóstico que permitirá mejorar los tiempos de respuesta en la entrega justo a tiempo de las mercancías.
Dentro de las empresas mundiales que lo aplican se menciona el caso de Toyota, compañía japonesa que maneja en todos sus procesos una filosofía de excelencia en su manufactura. En México, los ejemplos se enmarcan principalmente en compañías trasnacionales o que tienen una relación directa con empresas extranjeras. El sistema puede aplicarse en una empresa como John Deere hasta cadenas comerciales como Soriana y Wal Mart. Más que una simple capacitación para poder detectar los desperdicios generados en el proceso de producción, el especialista considera que se trata más de una sensibilización del personal para ver con otra óptica la atención y servicio al cliente.
Sin embargo, Eduardo Poblano comenta que el concepto de Manufactura Esbelta ciertamente busca eliminar desperdicios, pero transforma a la industria o comercio a ser más flexible a los requerimientos del cliente. La mayor competencia internacional obliga a los empresarios a estar más de cerca y atento a las necesidades del consumidor final, con un tiempo de respuesta más inmediato. La estimación hecha es que las empresas que implementan esta filosofía logran ahorrar cinco pesos por cada peso que invierten.
Impulsan a gerentes brillantes
Presentan en Guadalajara el pensamiento Lean Summit para mejorar los procesos en las empresas.
“Lo que hizo rico a Henry Ford, fue un cambio brillante, sin inversión y sin gastos, pensó en un sistema de producción soportado en un sistema administrativo, una dirección sin organigramas es lo que lo llevó al éxito”, así aseguró Jim Womack, presidente y fundador del Lean Enterprise Institute. Durante la inauguración del congreso Lean Summit que se realiza en Guadalajara.
Más de 250 representantes de empresas escucharon una de las filosofías de manufactura más importante a nivel mundial, con el objetivo de apoyar a la industria mexicana y así iniciar su transformación hacia la metodología desarrollada por Toyota, hoy implementada por las principales empresas del mundo con el fin de incrementar su productividad al eliminar desperdicios en sus procesos.
Jim Womack, durante su ponencia en el evento, explicó que una de las bases de este pensamiento se observa en la compañía Ford, donde su director Henry Ford buscaba tomar en cuenta las opiniones de los empleados e implementó procesos de producción exitosos. Pero fue Eiji Toyota, fundador de Toyota, quien en su afán por competir con General Motors creó nuevas formas de administración, como medir diariamente los resultados, con eficientes sistemas que permiten no tener cifras sorpresivas. Lograr saber día a día cómo están funcionando las diferentes áreas de la empresa y no esperar a fin de mes. Womack agregó que si los procesos se controlan, los gerentes tienen más tiempo para analizar alternativas, resolver problemas. Ya que según su experiencia, las empresas actuales no identifican ni cuál es su objetivo, ni mucho menos cuál es el verdadero problema que padecen para resolverlo.
Dijo además que cuando se crea en la empresa un valor medible, es como se logra salvar sus problemas, pues estandarizan sus procesos de tal forma que es sencillo dar el siguiente paso, por supuesto, satisfacer a los clientes. Concluyó que hoy en día los clientes quieren contratar empresas que les resuelvan problemas, no que se los provoquen.
